Шесть сигм

Управление проектами и оптимизация производственных процессов — это ключевые аспекты для достижения высоких результатов в любой организации. Как быть уверенным, что ваш проект будет завершен вовремя, с минимальными затратами и с максимальной эффективностью? На этот вопрос отвечают различные подходы и методологии, каждая из которых имеет свои особенности и применимость в разных ситуациях. Среди наиболее известных — бережливое производство, модель Waterfall и, конечно, методика Шести сигм, которая заслуженно получила широкое признание в бизнес-среде.

6 сигм  — что это такое?

Методология Шести сигм охватывает все аспекты, которые могут привести к дефектам, ошибкам и неэффективности в организации, не ограничиваясь конкретной проблемой, как это делает, например, теория ограничений. В отличие от узкоспециализированных подходов, Шесть сигм стремится к общему снижению дефектов на всех этапах бизнес-процессов и предотвращению их появления в будущем. Основной задачей является не просто устранение текущих проблем, но и создание такой системы, которая в дальнейшем минимизирует риски ошибок.

Процесс, в котором применяется методология Шести сигм, ориентирован на использование точных данных. Здесь важно каждое решение, и оно обязательно должно базироваться на проверенной информации. Это означает, что любые улучшения или изменения должны быть доказаны и подтверждены фактами, а не предположениями. Кроме того, ключевыми элементами такой системы являются «пояса», которые разделяют сотрудников по уровню их знаний и компетенций в рамках этой методологии.

Термин «сигма» пришел из теории вероятностей, где он обозначает стандартное отклонение — меру разброса значений в выборке относительно среднего. В контексте бизнес-процессов сигма используется для оценки вариации или отклонения от идеального результата.

Когда речь идет о качестве процессов, сигма помогает определить, сколько дефектных единиц возникает в рамках заданных параметров. Чтобы вычислить количество дефектов, необходимо установить границы допустимых значений и оценить, сколько «сигм» находится между средним значением и верхней или нижней допустимой границей. Если в процессе удается уложиться в 6 сигм, количество дефектов не превысит 3,4 на 1 миллион единиц. Это считается идеальным показателем, поскольку дефекты будут возникать крайне редко.

Идея метода заключается в том, чтобы минимизировать стандартное отклонение внутри установленных допусков, расширяя их таким образом, чтобы повысить количество качественных результатов. Чем больше значений укладывается в допустимый предел (чем выше сигма), тем меньше дефектов будет в процессе. А вот с меньшей сигмой количество дефектных результатов существенно возрастает.

История возникновения Шесть сигм

Методология Six Sigma была разработана инженером компании Motorola в 1980-х годах, когда организация столкнулась с избыточным производственным браком. Проблема заключалась в большом количестве дефектных изделий, и для её решения была предложена система, направленная на уменьшение числа ошибок и улучшение качества производственных процессов.

Со временем методология Six Sigma была подхвачена и другими компаниями. В 1990-х годах Джек Уэлч, возглавлявший General Electric, сделал Six Sigma важнейшей частью стратегии своей компании. В результате её применения внимание сосредоточилось не только на сокращении производственного брака, но и на более глубоком анализе всех процессов. Шесть сигм стали инструментом для выявления любых недостатков на всех этапах работы и для систематического сокращения вероятности их появления.

Компании стали использовать этот подход не только для устранения ошибок в производстве, но и для повышения общей эффективности и достижения высокого уровня качества на всех уровнях своей деятельности.

Основные принципы 6 sigma

Методология Six Sigma основана на ряде принципов, которые помогают организациям достигать высокого качества и минимизировать дефекты в их работе. Рассмотрим основные из них:

1. Фокус на потребности клиента
   Качество продукта или услуги напрямую зависит от того, насколько хорошо компания понимает и выполняет требования конечного потребителя. Задача организации — не только выявить эти требования, но и постоянно работать над их выполнением. Пример: если клиент ожидает от продукта определенные функции или характеристики, компания должна обеспечить их на высоком уровне, чтобы удовлетворить запросы рынка.
2. Принятие решений на основе данных и фактов
   Вся деятельность должна опираться на измеримые данные, а не на предположения. Для этого важно устанавливать ключевые показатели эффективности (KPI) и постоянно отслеживать их. Пример: если компания внедряет новый процесс, она должна анализировать данные о его эффективности в реальном времени, чтобы принять обоснованные решения о возможных улучшениях.
3. Ориентированность на процессы
   Чтобы улучшить работу компании, необходимо тщательно изучить все процессы, выявить слабые звенья и работать над их улучшением. Это требует регулярного анализа и пересмотра процессов, исключая те, которые не приносят ценности. Пример: если процесс склада не оптимизирован, компания может внедрить систему автоматизированного учета для сокращения времени на обработку заказов.
4. Работа на опережение
   Руководитель должен всегда предсказывать возможные проблемы и заранее планировать решения. Пример: если предполагается увеличение спроса на продукт, нужно заранее подготовить соответствующие мощности или запасы, чтобы избежать дефицита.
5. Работа в командах и вовлеченность сотрудников
   Важно, чтобы каждый работник организации был заинтересован в достижении общего результата. Совместная работа команды помогает достигать высоких стандартов качества и удовлетворенности клиентов. Пример: если команда по разработке нового продукта слаженно работает над решением общих задач, это повышает вероятность успешного запуска и положительных отзывов от пользователей.
6. Постоянное совершенствование и готовность к рискам
   Шестисигмовая методология акцентирует внимание на постоянном улучшении всех процессов, не останавливаясь на достигнутом. При этом важно принимать риски и использовать неудачи как возможность для роста и улучшения. Пример: если при внедрении нового технологического процесса произошел сбой, команда должна тщательно анализировать проблему, извлекать уроки и использовать полученные знания для улучшения будущих операций.

Эти принципы создают основу для успешного внедрения Six Sigma, однако для эффективного применения необходимы правильные инструменты и соответствующий подход, чтобы действительно добиться значимых результатов.

Концепция 6 сигм: преимущества и недостатки

Как и любой другой подход или методика, Six Sigma имеет свои сильные и слабые стороны. Рассмотрим ключевые плюсы и минусы этой концепции.

Преимущества Six Sigma:

1. Широкая универсальность
   Эта методология подходит для улучшения почти любых процессов в компании. Независимо от того, идет ли речь о производстве, маркетинге или финансовом управлении, методика помогает выявить области, требующие внимания. Пример: компания, занимающаяся логистикой, может использовать Six Sigma для оптимизации процессов доставки, чтобы уменьшить количество ошибок и задержек.
2. Использование системного подхода
   Six Sigma основывается на четкой структуре и методах, что облегчает проведение анализа и повышение качества. Это позволяет не только решать текущие проблемы, но и предотвращать появление новых. Пример: для улучшения качества продукции можно внедрить систему контроля, которая будет измерять и отслеживать каждый этап производства, начиная от закупки материалов и заканчивая упаковкой.
3. Пошаговое решение проблем
   Процесс внедрения Six Sigma подразумевает последовательное устранение проблем, что помогает строить инфраструктуру для долгосрочных улучшений. Это не просто решение одной задачи, а создание устойчивой системы повышения эффективности. Пример: компания, производящая бытовую технику, может внедрить систему для улучшения качества на каждом этапе: от проектирования до послепродажного обслуживания.
4. Фокус на финансовом результате
   Один из основных принципов Six Sigma — удовлетворение требований клиента, что напрямую влияет на доходность бизнеса. Если продукт или услуга соответствуют ожиданиям покупателя, это приводит к повышению продаж и лояльности клиентов. Пример: внедрение улучшений в процесс обслуживания клиентов может увеличить их удовлетворенность и, как следствие, увеличить число повторных покупок.
5. Интеграция различных инструментов
   Методология объединяет разные инструменты улучшения качества в одну систему, что дает значительные результаты. Компании не нужно искать отдельные решения — все инструменты уже включены в подход. Пример: можно использовать циклы улучшений (DMAIC) для повышения качества продукции и одновременно развивать команду, чтобы повысить общую эффективность работы.

Недостатки Six Sigma:

1. Необходимость жесткой иерархии в организации
   Шесть сигм требуют строгого контроля и дисциплины, что делает методологию подходящей для организаций с сильной директивной культурой. Если руководство компании не будет достаточно жестким в соблюдении стандартов, процесс улучшений может затормозиться. Пример: если в компании не установлены четкие требования к срокам и качеству выполнения задач, то внедрение Six Sigma может не дать желаемого результата.
2. Ограниченность изменений в культуре управления
   Six Sigma не фокусируется на изменении общей культуры компании или улучшении организационных процессов. Методика ориентирована на минимизацию дефектов, но она может не охватывать более широкие аспекты, такие как инновации в проектировании или стратегическом управлении. Пример: компания может уменьшить количество брака в производстве, но при этом не улучшить гибкость процессов или способность быстро адаптироваться к изменениям на рынке.

Несмотря на свои сильные стороны, Six Sigma — не универсальное решение для всех проблем. Для достижения максимальной эффективности важно правильно сочетать эту методику с другими подходами. Например, сочетание Six Sigma с Agile может помочь не только снизить количество дефектов, но и повысить гибкость и инновационность компании.

Как Six Sigma работает на практике?

Когда процент дефектных товаров, поставляемых в определенную отрасль, например, в производство автомобилей, оказывается высоким, это влечет за собой несколько важных последствий. Для системных поставщиков автомобильной промышленности или производителей оборудования ключевыми моментами являются:

• Риски для надежности: Если на этапе контроля допускаются ошибки, дефектные товары могут быть использованы в производственном процессе, что в свою очередь подрывает надежность всей производственной системы.
• Опоздания с поставками: Несоответствие срокам поставок может возникнуть из-за дополнительных этапов обработки и дополнительного контроля, что приводит к замедлению общего процесса.

Для производителя это означает дополнительные расходы на исправление брака и снижение возможности масштабирования производства. Более того, многие компании начинают требовать от своих поставщиков компенсации за понесенные дополнительные расходы или даже вводят запрет на поставки от таких поставщиков.

Основная идея подхода Six Sigma состоит в том, что если можно измерить количество дефектов в процессе, то можно также разработать методы, позволяющие устранить эти дефекты. Это приводит к улучшению качества продукции, минимизируя количество брака до практически нулевого уровня.

Как внедрить 6 сигма бережливое производство

В зависимости от этапа жизненного цикла продукта существуют два основных алгоритма внедрения методологии Six Sigma. Каждый из них подходит для разных условий:

• DFSS (Design for Six Sigma) – используется при запуске нового продукта или проекта.
• DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) – применяется для оптимизации существующих процессов и улучшения качества уже работающих продуктов.

DFSS: Разработка с учетом шести сигм

DFSS — это алгоритм, ориентированный на создание нового продукта с высокой степенью качества с самого начала. Он применяется, когда продукт только разрабатывается, и важно сразу выстроить эффективные процессы. Этапы внедрения DFSS включают:

1. Определение целей и требований.
   На этом этапе важно точно определить цели проекта, выяснить потребности целевой аудитории и определить ключевые показатели, которые помогут достичь этих целей. Например, если компания запускает новый смартфон, то нужно учесть потребности пользователей в длительной батарее, удобном интерфейсе и надежности устройства.
2. Измерение и сбор данных.
   На этом этапе выбираются данные, которые будут использоваться для оценки эффективности процесса. Например, при разработке нового автомобиля важно измерить такие показатели, как расход топлива, безопасность и уровень комфорта для водителей.
3. Анализ данных.
   Сбор данных недостаточен без их анализа. На этом этапе анализируются причины дефектов и их взаимосвязи. Например, при создании нового спортивного костюма для бегунов могут быть исследованы такие параметры, как комфорт материала, воздухопроницаемость и влагопоглощение.
4. Проектирование решений.
   На основе анализа разрабатываются решения, которые помогут устранить выявленные проблемы. Например, для смартфона это может быть улучшение батареи или проектирование более удобного сенсорного экрана.
5. Контроль и управление результатами.
   После внедрения решений важно следить за их результатами и контролировать дальнейшую работу над продуктом, чтобы гарантировать стабильность качества.

DMAIC: Оптимизация существующих процессов

DMAIC — это метод, который используется для улучшения уже существующих процессов, продуктов или услуг. Он идеально подходит для случаев, когда необходимо устранить дефекты и повысить производительность. Этапы DMAIC включают:

1. Определение целей проекта и потребностей пользователей.
   На этом этапе важно четко понимать, какие проблемы нужно решить, и какие ожидания есть у потребителей. Например, если компания уже выпускает спортивные кроссовки, но потребители жалуются на их износ, необходимо понять, как улучшить этот аспект продукта.
2. Измерение текущих данных процесса.
   Для анализа существующих проблем важно собрать данные о текущем состоянии процессов. Например, для оценки качества производства обуви можно измерить частоту дефектов в производственном процессе.
3. Анализ причин дефектов.
   На этом этапе проводятся глубокие исследования причин недостатков и выявляются ключевые элементы, которые требуют улучшений. Например, если кроссовки слишком быстро теряют форму, это может быть связано с недостаточным контролем качества материалов.
4. Улучшение процесса.
   На основе анализа разрабатываются и внедряются изменения, которые помогут устранить дефекты и повысить качество. Например, можно изменить технологию производства или внедрить новый контроль качества на каждом этапе производства.
5. Контроль и управление улучшениями.
   После внесения изменений необходимо продолжать мониторить процесс, чтобы убедиться, что новые решения работают эффективно и не создают новых проблем.

Основные цели внедрения Six Sigma — это улучшение качества продуктов и услуг, повышение удовлетворенности пользователей, сокращение потерь и улучшение сроков выполнения проектов. Для этого важно выстроить процесс работы, который будет единым для всей команды. Например, если компания по производству автомобилей решит внедрить Six Sigma, она должна будет создать единый процесс контроля качества для всех этапов — от проектирования автомобиля до его выпуска.

Итак, при внедрении методологии важно четко определить, на каком этапе находится продукт, и выбрать соответствующий подход. Методология Six Sigma направлена на то, чтобы минимизировать дефекты и значительно улучшить качество работы в компании.

Как использовать метод DMAIC

Методология Six Sigma преследует несколько ключевых целей: повышение качества продукта или услуги, увеличение уровня удовлетворенности пользователей, а также сокращение потерь и времени на проект. Важно начать с создания единого жизненного цикла проекта, чтобы весь процесс был структурирован и согласован для всех участников. Для этого широко используется метод DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), который представляет собой последовательность из пяти этапов, направленных на улучшение.

Six Sigma что это: жизненный цикл проекта

Для этого широко используется метод DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), который представляет собой последовательность из пяти этапов, направленных на улучшение.

Метод DMAIC состоит из следующих шагов:

Этап 1: Определение (Define)

На этом этапе важно четко понять, где находится проект сейчас и какие изменения необходимо внедрить.

• Оцените текущую ситуацию и обозначьте, что требует улучшений.
• Определите, нужно ли улучшать весь процесс или только его отдельные участки.
• Выявите проблемы, которые мешают нормальной работе.
• Возможно, потребуется полностью пересмотреть процесс или подход.

Пример:
Предположим, что компания разрабатывает мобильное приложение, но пользовательский опыт оставляет желать лучшего. Из отзывов клиентов становится понятно, что приложение слишком медленно загружается, а интерфейс не интуитивно понятен. На этом этапе команда определяет, что необходимо улучшить, например, оптимизировать скорость загрузки или обновить дизайн интерфейса, чтобы сделать его более удобным для пользователей.

Шаг 2. Измерение. Оценка уровня проблем

Чтобы эффективно исправить дефекты, критически важно точно определить их объем и классифицировать по серьезности. Возьмем в качестве примера компанию по разработке веб-сайтов. Предположим, что за месяц компания создает 27 сайтов, варьирующихся от простых лендингов до сложных электронных торговых платформ. Простые сайты обычно работают без проблем, в то время как сложные часто сталкиваются с техническими ошибками, каждая из которых является шансом для улучшения.

В течение месяца возникают следующие проблемы:

• На 9 сайтах клиенты не могут завершить процесс оплаты.
• На 5 сайтах не работает функция «Запомнить меня».
• На 3 сайтах не осуществляется переход с главной страницы в каталог товаров.
• На 2 сайтах проблемы с регистрацией из-за неполучения писем для подтверждения.

Общее количество дефектов составляет 19, из которых 12 критических, 3 значимых и 4 малозначимых.

Классификация дефектов по важности:

Классификация	Описание	Пример
Критические	Ошибки, мешающие основной функциональности сайта.	Невозможность завершить покупку или отсутствие подтверждения регистрации.
Значимые	Ошибки, осложняющие использование сайта, но не блокирующие его.	Проблемы с редактированием профиля или неработающий функционал возврата на предыдущую страницу.
Малозначимые	Мелкие недочеты, не влияющие на основные функции сайта.	Ошибки в тексте или необновляющиеся данные после оплаты.

Для оценки уровня дефектов необходимо вычислить число дефектов на миллион возможностей, определив при этом количество потенциальных ошибок для каждого сайта. Предположим, что каждый сайт может иметь ошибки, связанные с отображением товара, некорректными данными о цене или неработающим функционалом проверки наличия товара.

Для упрощения расчетов принимаем, что каждый сайт может включать три типа ошибок: требования клиента, удобство пользователя и технические недочеты.

Вычисление количества дефектов на единицу и на миллион возможностей:

• Всего дефектов за месяц: 19.
• Всего возможностей для ошибок: 27 сайтов × 3 типа ошибок = 81 возможность.

Расчет дефектов на одну возможность:

• 19 дефектов ÷ 81 возможность = 0,235 дефекта на возможность.

Расчет дефектов на миллион возможностей:

• 0,235 × 1,000,000 = 235,000 дефектов на миллион возможностей.

Зная число дефектов на миллион возможностей, можно оценить уровень качества по шкале Six Sigma. В данном случае 235,000 дефектов на миллион возможностей соответствует уровню качества между 2 и 3 сигмами, что указывает на необходимость значительных улучшений для достижения более высоких стандартов качества.

Шаг 3. Анализ. Оценка и выявление проблемных областей

После подсчета дефектов (19 на 27 готовых сайтов), следует выяснить, в каких именно областях возникают проблемы и как можно улучшить процессы. Это поможет определить этапы разработки, требующие усиленной работы.

В первую очередь разбиваем дефекты по степени их важности:

• 12 критических дефектов, требующих немедленного вмешательства, так как они препятствуют основной функциональности сайтов.
• 3 значимых дефекта, которые важны, но не критичны для функционирования сайта.
• 4 малозначимых дефекта, которые можно исправить позже, так как они минимально влияют на работу сайта.

Сначала сосредоточиваем усилия на устранении критических дефектов, затем переходим к значимым. Малозначимые дефекты откладываем на последующие этапы улучшения.

Шаг 4. Улучшение. Внедрение изменений для повышения качества

Следующий шаг — не просто исправить выявленные дефекты, но и создать систему, предотвращающую их появление в будущем. Основные выявленные дефекты следующие:

• На 9 сайтах невозможно завершить оплату.
• На 2 сайтах регистрация невозможна из-за отсутствия писем с подтверждением.
• На 3 сайтах отсутствует навигационный блок на главной странице.

Эти ошибки могут критически сказаться на восприятии сайта клиентами. Например, нефункционирующая оплата напрямую приводит к потере продаж. Постоянные проблемы с регистрацией могут заставить пользователя уйти к конкурентам.

Меры по предотвращению ошибок:

• Регулярное тестирование каждой новой функции, особенно после интеграции платежных систем.
• Проверка совместимости сайта с различными почтовыми сервисами для обеспечения доставки всех необходимых уведомлений.
• Разработка и применение автоматических тестов для нового кода, что позволит выявлять ошибки на ранних стадиях.

После введения этих улучшений количество критических дефектов сократилось с 12 до 5. Все значимые дефекты были устранены, а малозначимые оставлены без изменений, что в итоге снизило общее количество дефектов с 19 до 10. Это значительно повысило качество работы.

Шаг 5. Контролируй. Устранение колебаний и стабильность изменений

На заключительном этапе проводится повторный расчет уровня дефектов, учитывая все внедренные улучшения. Повторный расчет показывает:

• 10 ÷ 81 = 0,123 дефекта на возможность.
• Умножаем на миллион, получаем 123,456. Снова смотрим таблицу сигм. Уровень сигм остается между 2 и 3, но процент дефектов уменьшился, что является положительным результатом.

Основная цель этого шага — закрепить изменения и гарантировать их постоянство. Если вы ввели тестирование на каждом этапе и уделяете повышенное внимание самым проблемным моментам, важно не отступать от новой практики. Ключевой задачей является поддержание достигнутого уровня качества для предотвращения возврата к предыдущим практикам, что может аннулировать все усилия по улучшению.

Метод Шести сигм в контексте командной работы

Один из важнейших принципов методологии Six Sigma — это командная работа, а значит, важно не только внедрять процесс, но и обучать, собирать и развивать команду. Команды могут варьироваться по численности, от трех до десяти человек, но оптимальный размер — это 5-6 участников.

Члены команды обладают различными навыками и опытом, а значит, знания Six Sigma у каждого могут быть на разных уровнях. Роли в таких командах распределяются по аналогии с титулами в боевых искусствах, начиная с новичков и заканчивая экспертами.

1. Белые и желтые пояса. Это начинающие специалисты, которые лишь немного знакомы с концепцией Six Sigma. Они участвуют в проектах на начальных этапах или оказывают помощь.
2. Зеленые пояса. Эти специалисты управляют малыми группами, вырабатывают идеи и помогают внедрять Six Sigma в конкретных процессах компании.
3. Черные пояса. Руководят крупными проектами и координируют работу команд. Они обучают других сотрудников, следят за качеством работы и обеспечивают успех проекта.
4. Мастера. Эти эксперты работают с черными поясами, передают знания, контролируют внедрение концепции и решают сложные вопросы.
5. Чемпионы (или спонсоры). Они обеспечивают проект необходимыми ресурсами, решают возникающие проблемы и следят за выполнением целей. Они определяют, какие процессы требуют улучшений, и контролируют все этапы их внедрения.
6. Топ-менеджеры. Это руководители высшего звена, которые имеют глубокие знания о Six Sigma и создают условия для её эффективного внедрения в организацию.

Использование Six Sigma требует постоянного сбора и анализа данных. Важно следить за ключевыми показателями, представлять информацию в виде диаграмм, графиков и таблиц, и анализировать эти данные для выявления отклонений. Это процесс, который требует внимания и усилий, и успех приходит только через время. Если вы не готовы к такой кропотливой работе, возможно, стоит рассмотреть другие, более простые методы.

Инструменты для управления процессами

Для того чтобы быть в курсе всех проблем в процессе до получения отзывов от клиентов или сотрудников, существует несколько методов, которые помогают выявить и устранить недостатки на ранней стадии:

• Метод «5 почему». Суть метода заключается в том, чтобы многократно задавать вопрос «Почему?» до тех пор, пока не будет найден корень проблемы. Это помогает понять настоящую причину и не ограничиваться поверхностными ответами.
• Окупаемость решений. Когда нужно выбрать из нескольких вариантов, важно отдать предпочтение тому, который приносит наибольшую выгоду по сравнению с затратами. Таким образом, вы инвестируете ресурсы в наиболее эффективное решение.
• Карты разума (интеллект-карты). Для анализа всех процессов полезно строить карты разума. Это поможет наглядно увидеть связи между этапами работы и найти потенциальные слабые места.
• Диаграммы и анализ данных. Визуализация данных через диаграммы и графики значительно упрощает процесс анализа. Это помогает быстрее выявить ошибки и пробелы в процессе и принять необходимые меры.

Применение методологии в разных областях

Концепция «Шести сигм» нашла применение в различных отраслях, включая промышленность, здравоохранение, образование и даже в оборонной сфере, в таких странах, как США и Европа. В России методология активно используется компаниями, такими как Иструм-Рэнд (совместное предприятие с Ingersoll-Rand), АВИСМА, ВСМПО, Рыбинские моторы, РОСТАР, Красноярский алюминиевый завод и другие крупные предприятия. Результаты практики показывают, что метод Шести сигм приносит заметные экономические результаты даже в российских условиях.

Что важно помнить

Применение «Шести сигм» требует умения работать с большими объемами данных и статистики. Важно выбрать правильные инструменты для сбора и анализа точных данных. Не стоит ограничиваться одним методом — важно пробовать различные подходы и адаптировать их под специфические нужды вашего проекта.

Если у вас уже есть опыт работы с Lean или гибкими методологиями, такими как Scrum, вам будет проще внедрить Six Sigma, так как эти подходы имеют общие элементы в плане организации работы.

Однако стоит отметить, что «Шести сигм» ограничивает творческую свободу. Все результаты завязаны на точных цифрах, а процесс работы жестко регламентирован. Это не всегда позволяет разрабатывать новые идеи и гипотезы, а также быстро тестировать их, что делает подход менее гибким по сравнению с другими методологиями.

Мы искренне верим, что наша статья и рекомендации будут тебе полезны в оптимизации общения и процессов внутри команды. Присоединяйся и развивайся вместе с TeamStorm.